如何解决卧式双端面磨床磨削烧伤问题？

　　卧式双端面磨床在金属加工领域具有广泛应用，但其磨削过程中易出现的烧伤问题一直是影响加工质量和生产效率的难题。本文将从技术角度探讨如何解决卧式双端面磨床磨削烧伤问题。
 

　　磨削烧伤的原因分析
 

　　磨削烧伤主要是由于磨削过程中产生的高温未能及时散发，导致工件表面局部金属组织退火收缩、形成凹形及表面颜色变紫等现象。这种高温主要来源于磨粒对工件表面的摩擦作用，特别是双端面磨削过程中，磨削面积大、摩擦阻力增加，热量积聚更加显著。
 

　　解决方案
 

　　1.选用合适的砂轮：
 

　　砂轮的硬度和粒度直接影响磨削过程中的热量生成和散发。应选用硬度适当、粒度合适的砂轮，既要保证切削性能，又要避免过快损耗和过高的摩擦阻力。在粗磨阶段可选用硬度低、组织号大的砂轮，以较大的磨削厚度进行加工；在终磨阶段则选用较硬的砂轮，保证有效修整砂轮并减小磨削厚度。
 

　　2.优化冷却液使用：
 

　　冷却液在磨削过程中起到重要的冷却和润滑作用。应选用浓度、流量、压力合适的冷却液，确保冷却液能够充分覆盖磨削区域，及时带走热量。同时，定期检查冷却系统，确保冷却液循环畅通无阻。
 

　　3.调整磨削参数：
 

　　减小磨削余量、提高工件转速是降低磨削热量的有效方法。通过减小磨削厚度，可以减少内摩擦产生的热量；而提高工件转速则可以缩短磨削区域的磨削时间，减少热量的积聚。此外，对于磨削强度高、硬度高和导热性差的材料，应适当减小进给量，避免过度磨削导致烧伤。
 

　　4.优化砂轮修正与排屑：
 

　　砂轮的修正和排屑性能对磨削效果有重要影响。应定期修整砂轮，保持其型面的平整度，避免中突现象导致局部热量过高。同时，砂轮应具备良好的排屑性能，确保磨削过程中产生的磨屑能够及时排出，避免在磨削区域积聚产生高温。
 

　　5.监控与调整磨削过程：
 

　　在磨削过程中，应密切关注工件表面的温度变化和加工状态。一旦发现工件表面出现烧伤迹象，应立即调整磨削参数或停机检查砂轮和冷却液系统。通过实时监控和及时调整，可以有效避免磨削烧伤问题的发生。
 

　　综上所述，解决卧式双端面磨床磨削烧伤问题需要从砂轮选择、冷却液使用、磨削参数调整、砂轮修正与排屑以及磨削过程监控等多个方面入手。通过综合施策、精细管理，可以显著降低磨削烧伤的发生率，提高加工质量和生产效率。